通过建立隧道窑的燃烧模型，应用理论分析结合模型实验的研究方法，确定了先进合理的窑体结构，解决了宽断面隧道窑不易实现温度均匀的难题，同时提高了隧道窑的热工效率，实现了隧道窑的高效、节能和长寿。

1) 采用合理隔热层：过去硅砖隧道窑外墙一般采用红砖和黏土砖，本工程硅砖隧道窑除了使用常规窑衬外，在窑墙外部又增加了隔热层，在隔热层外设置钢板，并采取微差压操作，降低了窑墙外表面温度，既延长了窑体寿命，又减少了窑体散热损失。

2) 窑体结构：取消了传统的车下检查通廊，取而代之的是设置事故处理孔，车下压力平衡系统。从而避免了窑内与窑下发生串气所引起的窑内压力波动，既有利于窑内压力制度稳定，又减少了热损失。

3) 烧嘴配置形式：烧嘴安装在烧成带的车位连接处的窑墙上，沿纵断面的长度方向并按上下两排近距离交错的方式设置和均匀分布。在横断面，采用两侧上下交错的方式设置，实现在同一断面上气流上下搅拌，使窑内同一断面的温度分布均匀，实现了制品均匀烧成，有利于提高成品率。

4) 采用新型窑车结构：强化了窑车之间、窑车与窑墙之间的曲封设施，窑车衬砖采用了轻质保温材料，既避免上下串气，又减少了窑车散热和蓄热损失。

5) 天然气采取自动稳压、流量设定和低压自动切断的控制方式，保证了窑内所需的供热量和正常工作。

6) 分区控制：烧成带分成5个区控制温度，针对每个区的天然气设一个自动调节阀，阀开度可根据各区设定温度自动调节。这样操作很容易满足制品烧成曲线要求，使窑内烧成制度稳定，可提高烧成成品率，降低燃料消耗，节省能源。

7) 对助燃空气、冷却空气及排烟机分别采用一开一备，并采用变频控制，可以实现窑内压力曲线恒定，有利于生产操作和降低能耗。